在制袋過程中經(jīng)常會有漏封現(xiàn)象發(fā)生，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生漏封的原因一般分為以下幾點：

1. 熱封溫度相對不夠：生產(chǎn)過程中，復(fù)合膜的厚度變化是影響制袋封合參數(shù)變化的主要因素。同一批產(chǎn)品，假設(shè)產(chǎn)品厚度偏差±10%，復(fù)合膜的標準厚度為80um，則復(fù)合膜的厚度在72~88um之間波動，最大偏差可達16um，這樣就會給封合參數(shù)的控制帶來難度。

   有時，前一卷膜制袋封合良好，而換一卷膜后就出現(xiàn)局部漏封的現(xiàn)象，這種情況在同一卷膜中也可能出現(xiàn)。因為厚度的增加，即增加了熱量傳遞的過程，熱封面要達到相同的溫度，需增加時間或設(shè)定更高的溫度。再則也影響到壓力的不均勻性，特別是兩邊厚、中間薄的情況下，溫度、壓力值的設(shè)定要略偏上限。當然，首要的是要控制好復(fù)合膜的厚度偏差在允許的范圍內(nèi)。

  檢查局部漏封最可靠的方法是在溫度范圍內(nèi)的最低溫度點取樣，而且連續(xù)取樣，使樣品足夠覆蓋模具縱橫向的各部位。

2. 設(shè)備和操作方面的問題：如熱封膜夾有異物，熱封壓力不夠，或模具表面不平滑造成局部壓力過小、熱封模具不同部位的溫度也可能不一樣，熱封模具不同部位的溫度也可能不一樣，熱封模具安裝不平行等。

3. 包裝材料的問題：如電暈過面，熱封層爽滑劑太多而引起熱封不良等。

4. 結(jié)構(gòu)性漏封：如插邊、背封、兜底袋，在厚度產(chǎn)生突然變化的特殊部位，由于樹脂沒有充分熔合產(chǎn)生的漏封。一般容易出現(xiàn)在背封四層處或側(cè)封袋的邊封或在頂封的重疊處，因局部變厚而導(dǎo)致熱封不良，為避免此種現(xiàn)象可采取增加溫度、壓力或采用局部補強方法進行解決。